9月9日，张靖皋长江大桥主桥钢梁制造现场，9台身形小巧的智能焊接机器人正灵活穿梭于主桥板单元的狭小空间内。焊枪平稳游走，弧光闪烁间，一道道焊缝平整均匀——这场静悄悄的变革，正为世界在建最大跨度桥梁建设注入新动能。

  这些机器人是中国中铁旗下中铁工业中铁山桥针对张靖皋长江大桥项目引入的“尖兵”：5台基于机器视觉的便携式智能焊接机器人和4台移动式L肋槽型焊接机器人。

  张靖皋长江大桥主航道桥采用主跨2300米钢箱梁悬索桥结构，为世界在建最大跨度桥梁，在国内首次实现桥梁跨径2000米的突破，建成后将同时揽下六项“世界之最”与六项“世界首创”。

  “以前在L肋的狭小空间里焊接，人钻进去都困难，更别提保证焊缝质量了。”中铁山桥张靖皋长江大桥生产车间段长张新兴坦言。针对L肋狭小空间内平转立连续焊缝自动焊接及包角作业等行业公认的“硬骨头”，传统“人海战术”难以奏效。

  为破解这一痛点，中铁山桥精准引入两类智能焊接机器人。这批“小设备”集成3D视觉免示教、伺服电机齿条驱动等先进技术，仿佛拥有了“眼睛”和“大脑”，能够在复杂工况下自主规划路径、精准完成焊接。

  光有“大脑”还不够，还得“手脚”灵便。便携式智能焊接机器人体积小巧、操作便捷，移动式L肋槽型焊接机器人则专为槽型结构量身定制，两者配合，彻底攻克了狭小空间自动焊接的行业难题。

  设备升级后，整体焊接效率提升20%，日均产量由10吨增至20吨，实现翻倍增长；产品合格率提升10%。单台机器人日均焊接量分别可达45.3米和52.53米。截至目前，这批机器人已累计产出合格构件约700吨，为项目高质量推进提供了坚实保障。

  这场变革的意义远不止于效率和质量。在设备引入过程中，中铁山桥通过采集反馈数据，深度参与设备适配性优化，搭建起产业工人参与技术创新的实践平台，让一线经验直接转化为技术改进方向。通过智能焊接机器人项目，企业不仅攻克了狭小空间焊接的行业难题，更培育了一批懂设备、精操作的复合型产业工人。

  目前，这批智能焊接机器人已在中铁山桥张靖皋长江大桥主桥钢梁制造现场全面应用，成为一线产业工人的得力助手。（陆严苏）